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Porto Alegre, domingo, 11 de fevereiro de 2018.

Jornal do Comércio

Empresas & Negócios

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Notícia da edição impressa de 12/02/2018. Alterada em 09/02 às 20h02min

Mais da metade da indústria no País tem inovação defasada

KJPARGETER /FREEPIK.COM/DIVULGAÇÃO/JC
Roupas esportivas produzidas pela Sol Sport, de Jaraguá do Sul (SC), vão passar a sair da fábrica com um chip na etiqueta que indica ao fabricante e ao lojista a quantidade de peças disponíveis e quais delas têm mais saída. Com o novo sistema, em fase de implantação, a empresa quer reduzir os estoques de quatro meses para 10 dias e produzir só o que está vendido. Ao cortar custos e melhorar a produtividade, a Sol Sport quer avançar no mercado interno e recuperar terreno perdido externamente por falta de competitividade.
A iniciativa faz parte de um movimento de adaptação da fábrica às novas tecnologias que vêm revolucionando a forma de produção industrial em todo o mundo - a chamada indústria 4.0. Mas a Sol Sports pode ser considerada uma exceção em seu ramo de atuação no Brasil.
Estudo inédito realizado pela Confederação Nacional da Indústria (CNI) aponta que, de 24 setores industriais brasileiros, mais da metade (14, incluindo o de vestuário e têxtil) está bastante atrasada em relação à adoção de tecnologias digitais.
A pesquisa Oportunidades para Indústria 4.0: aspectos da demanda e oferta no Brasil constatou que esses setores correm riscos de se tornar tão ineficientes a ponto de serem excluídos da chamada quarta revolução industrial - que será baseada na digitalização e robotização das fábricas e dos processos produtivos para aumentar a eficiência. Os 14 setores que estão em situação vulnerável respondem por cerca de 40% da produção industrial e por 38,9% do PIB Industrial brasileiro, de acordo com o IBGE.
"Eles precisam de investimentos urgentes, pois não terão competitividade, principalmente em relação aos países que competem diretamente com o Brasil", afirma João Emílio Gonçalves, gerente executivo de Política Industrial da CNI. "São setores com baixo grau de inovação, pouca inserção no comércio exterior e produtividade inferior à média internacional."
Ele ressalta que empresas desses setores terão "enorme" desafio de competitividade e que o senso de urgência de atualização será dado pela própria concorrência. "A mudança tecnológica é grande e vai ocorrer muito mais rápido do que outras revoluções", diz. "A falta de competitividade pode levar os produtos dessas empresas a serem substituídos por importados."
Gonçalves afirma, porém, que, apesar do resultado preocupante do estudo, o Brasil ainda não tem um atraso "tão grave assim" em relação a outros países. Mas que pode se distanciar cada vez mais se não entrar na onda da modernização urgentemente. "Tem de ser uma decisão nacional; não é uma discussão sobre incentivos, benefícios para este ou aquele setor", afirma Gonçalves. "Estamos falando do limite de sobrevivência do setor industrial."
A CNI pretende levar o estudo ao Ministério da Indústria, Comércio e Serviços nos próximos dias, para tentar traçar um programa de inovação que envolva empresas, entidades, universidades e governo. Uma das sugestões será a abertura de linhas especiais de crédito pelo Bndes.
Para identificar a situação das empresas, a CNI cruzou dados de produtividade, exportação e taxa de inovação dos setores industriais brasileiros em comparação com o desempenho desses segmentos nas 30 maiores economias do mundo, a maioria delas competidora direta dos produtos nacionais, como China, Estados Unidos, Coreia do Sul e Alemanha (país onde nasceu o conceito da indústria 4.0).
O estudo também identificou os setores mais avançados nos quesitos avaliados, até mesmo com médias acima da internacional. Entre eles estão as indústrias extrativista, alimentícia, de bebidas, e de celulose e papel. Gonçalves explica que, por terem alta produtividade e elevado coeficiente de exportação, esses setores são mais competitivos. Não significa, porém, que esse grupo está tranquilo. "Tem de continuar se atualizando para manter a competitividade", diz Gonçalves. É o que está fazendo, por exemplo, a Gerdau, empresa do setor de metalurgia, cuja posição no estudo é de nível médio, por se destacar em inovação e produtividade, mas não nas exportações.
Nos últimos dois anos, a empresa instalou, em suas 11 fábricas no País, equipamentos e sistemas que vão levar a uma economia de custos de R$ 15 milhões anuais, diz a diretora de TI, Cláudia Piunti. Uma das ações foi a migração das bases de dados para o ambiente virtual (a nuvem), que gerou redução de 50% do custo com armazenamento de informações.
Outra ação foi a automatização do processo do inventário, com uso de drones que fazem fotos do estoque de sucatas e as enviam para um sistema que identifica e mede o que está disponível. "Antes, eram necessários três dias para fazer essa classificação, e agora são sete minutos", explica Cláudia. As iniciativas de inovação digital do grupo já somaram investimentos acima de R$ 150 milhões. A Sol Sports vai investir, neste ano e no próximo, 10% de seu faturamento, de cerca de
R$ 10 milhões anuais, em automação de máquinas de corte de tecido e de costura, sensores para conectar equipamentos e programas que vão permitir a personalização da roupa.

Mudanças que as empresas podem implementar

Os quatro princípios básicos para a mudança acontecer são interoperabilidade, transparência informacional, assistência técnica e descentralização das decisões.
Os pesquisadores Mario Hermann (TU Dortmund University), Tobias Pentek (CDQ AG) e Boris Otto (Fraunhofer IML) analisaram os recentes trabalhos acadêmicos sobre os processos de migração de indústrias para o novo modelo fabril. O texto, de 2016, resume as conclusões do estudo e pode ajudar empresas que queiram identificar processos cruciais e implementar mudanças.
A Indústria 4.0 é a era da interconectividade entre o mundo real e o virtual
  1. Interoperabilidade: Máquinas, dispositivos, sensores e pessoas devem estar conectados e ter capacidade de comunicação por meio da Internet das Coisas e da Internet das Pessoas.
  2. Transparência informacional: Sistemas informacionais devem ser capazes de ter uma cópia virtual do mundo físico por meio da implantação de sensores digitais em equipamentos.
  3. Assistência técnica: As pessoas devem ser constantemente auxiliadas em suas decisões por sistemas informatizados. Esses sistemas devem oferecer um painel visual completo dos dados de funcionamento da indústria. Devem, ainda, realizar tarefas desagradáveis, cansativas ou perigosas que atualmente são feitas por pessoas.
  4. Descentralização das decisões: Os sistemas digitais devem ter a maior autonomia possível para realizar suas tarefas e tomar decisões. Só em casos excepcionais ou quando houver conflitos de objetivos é que tarefas ou decisões devem ser submetidas a um nível superior.
As principais tecnologias...
  • Robótica Avançada
  • Novos Materiais/Materiais Inteligentes
  • Inteligência Artificial
  • Computação em Nuvem
  • Manufatura Aditiva/Híbrida
  • Internet das Coisas (IoT)
  • Impressão 3D
  • Big Data
...e os impactos esperados
  • Redução nos custos de manutenção
  • de equipamentos entre 10% e 40%
  • Diminuição no consumo de energia
  • entre 10% e 20%
  • Aumento entre 10% e 25%
  • na produtividade do trabalho
Revoluções industriais
Como saímos dos modelos a vapor e chegamos à etapa digital
Indústria 1.0
Começou no Reino Unido, no final do século XVIII, com a introdução de métodos de produção mecânica e a aplicação de energia a vapor.
Indústria 2.0
Teve início no princípio do século XX e foi marcada pela produção industrial em massa, baseada em linhas de montagem.
Indústria 3.0
Iniciada na década de 1970, foi marcada pela automatização dos processos de produção e pelo uso de produtos eletrônicos e de tecnologia da informação.
Indústria 4.0
Nesta década, a interconectividade e a análise de dados têm permitido a fusão dos mundos real e virtual na produção, agora muito mais eficiente. As principais tecnologias envolvidas são: Internet das Coisas, robótica avançada, impressão 3D, manufatura híbrida, big data, computação em nuvem, inteligência artificial e sistemas de simulação virtual. A combinação entre as tecnologias abre um leque inédito de possibilidades, novos negócios e solução de antigos problemas, como acesso remoto à saúde, cidades inteligentes, mobilidade urbana, geração de energia a partir de novas fontes, entre outras.
Fonte: CNI

Estudos revelam que empregos devem passar por mudanças em função das inovações


FREEPIK.COM/DIVULGAÇÃO/JC
Um dos grandes temores globais em relação à quarta revolução industrial é com o futuro do emprego. Há estudos, como o da consultoria norte-americana Mackinsey, que projetam perdas de mais de 50 milhões de empregos nos próximos anos.
"É certo que haverá um impacto no mercado de trabalho, mas não acredito que vá resultar num contingente enorme de desempregados", diz João Emílio Gonçalves, gerente executivo da Confederação Nacional da Indústria (CNI), para quem não há ainda dados suficientes para esse tipo de previsão.
Ele lembra que, nas revoluções anteriores, também houve especulações sobre a perda de empregos, mas o que ocorreu foi uma transformação das atividades. "Muitas desapareceram e foram substituídas por outras que exigem mais qualificação e menor esforço."
Diante do desafio de renovação profissional, a filial brasileira da Udacity - organização educacional de cursos on-line criada por empreendedores do Vale do Silício - oferece 23 cursos voltados à formação de mão de obra nas áreas de tecnologia de ponta.
Entre os cursos oferecidos estão os de realidade virtual, robótica, desenvolvimento de tecnologias de drones e engenharia de carros autônomos. "Iniciamos operações em 2016 e hoje temos 10 mil alunos", informa Carlos Souza, diretor da Udacity para a América Latina.
Ainda neste semestre, a Udacity vai iniciar cursos de finanças ligadas às criptomoedas e, mais adiante, de cibersegurança. O grupo também abrirá unidades em outros países da região, começando com México e Colômbia.
Para Jaqueline Weigel, da consultoria W Futurismo, "a perda real ocorrerá para quem não se reciclar". A empresa desenvolve planos de inovação para empresas e oferece cursos e oficinas para executivos e funcionários.
 

Fornecedores têm de estar conectados


CREATIVEART/ FREEPIK.COM/DIVULGAÇÃO/JC
É possível inovar sem ter de investir muito dinheiro nem precisar renovar todos os equipamentos da fábrica ou instalar robôs, defende o especialista em indústria 4.0 da fabricante de autopeças Bosch, Fábio Fernandes. Para provar a teoria, a multinacional, de origem alemã, iniciou um programa-piloto de inovação com um grupo de fornecedores que passarão a ter sistemas de conexão diretamente com a fábrica.
A própria Bosch banca assessoria para fazer uma levantamento do que a empresa necessita, fornece equipamentos como sensores e controladores, e envia equipes para instalar os processos. "Não faz sentido a gente introduzir tecnologias em nossas plantas se não tivermos os fornecedores preparados e conectados", diz Fernandes.
O primeiro fornecedor escolhido para esse projeto-piloto de instalação dos sistemas de conexão é a Rudolph, de Timbó (SC), fabricante de peças para bombas de gasolina. Em breve, outros quatro serão escolhidos.
A proposta da Bosch, que tem 2,5 mil fornecedores de componentes em vários estados, é mostrar que as inovações podem ser introduzidas nos equipamentos em uso pela fábrica, a custos relativamente baixos, mas a empresa não revelou valores.
No estudo da CNI, que identificou o atraso tecnológico em 14 setores da economia brasileira, o gerente executivo, João Emílio Gonçalves, avalia que é possível, por exemplo, empresas que ainda estejam no estágio da indústria 2.0 pularem a fase 3.0, que introduziu a automação, e irem direto para a fase 4.0, da digitalização.
"Cada empresa tem demandas diferentes, e é preciso uma atuação focada para identificar em qual parte da empresa a inovação vai gerar mais impacto", diz Gonçalves.
Marcos Oliveira, presidente da Iochpe-Maxion, grupo brasileiro com cinco fábricas no País, diz que o processo de digitalização das linhas de produção está em fase inicial, com base no retorno do capital investido. Os processos são voltados à redução de desperdícios, melhora de qualidade e eficiência, e do meio ambiente.
Uma das fábricas do grupo, por exemplo, está implementando um sistema de tratamento de efluentes que otimiza o uso de produtos químicos. Segundo Oliveira, o sistema mede o pH da água e dosa a quantidade exata de produtos químicos necessários. "A indústria 4.0 é só um pilar da transformação digital, que é um processo abrangente", ressalta o executivo. Para o longo prazo, ele espera ver as 31 fábricas do grupo, espalhadas por 14 países, conectadas e produzindo com os mesmos níveis de qualidade e eficiência.
 
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